La stratégie principale pour réduire les coûts des services d'usinage CNC est : l'optimisation dès la phase de conception, la sélection rationnelle des matériaux, l'augmentation de la taille des lots et le post-traitement simplifié. En contrôlant systématiquement quatre facteurs clés -le coût des matériaux, la difficulté d'usinage, la quantité de production et le traitement de surface-les dépenses totales peuvent être considérablement réduites.
Réduire les coûts des matériaux : choisir les bons matériaux et faire bon usage des déchets
Donnez la priorité aux matériaux facilement usinables et à faible coût-.
Pour les composants structurels, privilégiez l’alliage d’aluminium AL6061 par rapport à l’AL7075 ; le premier a une meilleure usinabilité et un prix inférieur.
Les composants non-porteurs- peuvent utiliser de l'ABS ou du POM pour remplacer le métal, ce qui réduit considérablement les coûts.
Utilisez des matériaux-élevés tels que le PEEK et les alliages de titane uniquement pour les exigences de-performances élevées afin d'éviter une "sur-conception".
Améliorez l’utilisation des matériaux et réduisez les déchets.
Optimisez la disposition et l'imbrication, et traitez plusieurs petites pièces sur le même flan ; l'utilisation des déchets peut être augmentée de plus de 30 %.
Choisissez des barres ou des assiettes de taille-standard pour éviter le surcoût associé à une personnalisation non-standard.
Réduire les difficultés d'usinage : la conception est la clé, simplifier la structure
Évitez les-murs fins
Épaisseur de paroi métallique supérieure ou égale à 0,8 mm, plastique supérieure ou égale à 1,5 mm, pour éviter la déformation par vibration et réduire le temps d'usinage et le taux de rebut.
Les parois minces nécessitent plusieurs coupes à faible-vitesse, ce qui augmente considérablement les coûts.
Optimiser les coins internes et la profondeur des rainures
Rayon d'angle interne supérieur ou égal à 1/3 de la profondeur de la rainure, facilitant l'utilisation d'outils de grand-diamètre et améliorant l'efficacité.
La profondeur de la rainure ne doit pas dépasser 4 fois le diamètre de l'outil (par exemple, la profondeur d'usinage maximale pour un outil Φ12 est d'environ 48 mm). Une profondeur excessive nécessite des procédés spéciaux, augmentant considérablement les coûts.
Utiliser des dimensions de coin cohérentes
Tous les coins doivent être aussi cohérents que possible, permettant au même outil de réaliser tout l'usinage, réduisant ainsi les changements d'outils et la complexité de la programmation.
Évitez les tolérances de-précision élevées inutiles
Les dimensions non-critiques utilisent des tolérances standard (±0,2 mm), avec des tolérances de précision (±0,01 mm) appliquées uniquement aux surfaces d'assemblage.
L'usinage de précision nécessite une finition lente et une inspection manuelle, doublant le temps d'usinage.
